齒輪作為機械傳動中的關鍵部件，齒輪加工工藝的發展歷程見證了機械制造技術的不斷進步。

傳統加工階段：

早期，齒輪加工主要依靠手工和簡單的機床。銑齒工藝是較為傳統的方法，利用成型銑刀在銑床上逐齒銑削出齒輪的齒形。這種方法設備簡單、成本低，但加工精度有限，生產效率也不高，多用于對精度要求不高的低速、輕載齒輪制造。滾齒工藝的出現是傳統加工階段的重要進步，它利用滾刀的連續分齒運動來切削齒輪，能加工出較高精度的直齒和斜齒圓柱齒輪，并且生產效率比銑齒有了顯著提高，廣泛應用于各類機械產品的齒輪制造。

精細加工階段：

隨著機械工業對齒輪精度和性能要求的不斷提高，精細加工工藝應運而生。磨齒工藝能夠對淬火后的齒輪進行精加工，有效消除熱處理變形，顯著提高齒輪的精度和表面質量，適用于高精度、高負荷的齒輪，如汽車變速器齒輪、航空齒輪等。珩齒工藝則是一種光整加工方法，通過珩磨輪與齒輪的嚙合運動，對齒輪表面進行微量切削和拋光，進一步提高齒輪的表面粗糙度和齒形精度，降低齒輪傳動的噪聲。

現代先進加工階段：

近年來，數控技術、激光技術、電火花加工技術等現代先進技術逐漸應用于齒輪加工。數控滾齒機、數控磨齒機等設備實現了加工過程的自動化和智能化，大大提高了加工精度和生產效率。激光加工技術可用于齒輪的表面強化處理，提高齒輪的耐磨性和疲勞壽命。電火花加工技術則能加工出復雜形狀的齒輪，如內齒輪、小模數齒輪等，為齒輪的設計和制造提供了更多的可能性。